Технические характеристики товара

Основные преимущества двухслойного профилегибочного станка модели 1050‑836

1. Производство двух профилей на одной машине (экономия пространства и затрат)

Двухслойный профилегибочный станок 1050‑836 объединяет две независимые производственные линии — верхний слой для одного профиля, нижний — для другого — в единый компактный агрегат. По сравнению с эксплуатацией двух отдельных однослойных машин такое двухслойное решение позволяет существенно экономить площадь цеха, сокращать капитальные затраты на оборудование и упрощать техническое обслуживание за счёт единого пульта управления и общей гидравлической станции.

2. Высокая точность и стабильное качество профиля

Смонтированная на прочной сварной раме, оснащённая высокопрочными формующими вальцами и выполненная с использованием стальной стенки толщиной 12–18 мм, эта машина обеспечивает стабильную точность размеров, прямолинейность и высокое качество поверхности даже при длительных серийных производствах. Рулонная гибка позволяет добиться более высокого уровня контроля размеров и повторяемости по сравнению с другими методами обработки металла, гарантируя, что профили шириной 1050 мм и 836 мм соответствуют жёстким допускам, что облегчает их монтаж на месте.

3. Быстрая переналадка и гибкость производства

Двухслойная конструкция позволяет операторам быстро переключаться между двумя различными типами профилей, не производя физической замены роликовых комплектов. Такая гибкость идеально подходит для производителей, работающих с мелкосерийными или разнородными заказами, исключая длительные простои, связанные с традиционной сменой инструментов. Станок поддерживает изготовление индивидуальных профилей и регулируемое управление скоростью через сенсорный экран ПЛК.

4. Значительная экономия материалов и средств

Холодный прокатно‑формовочный процесс использует оцинкованную сталь в виде рулона непрерывно, с минимальными отходами между резами, обеспечивая коэффициент использования материала свыше 98%. Оборудование позволяет интегрировать в линию операции пробивки, насечки и гидравлической резки, что исключает вторичную обработку и дополнительно снижает количество отходов. Двухслойная конструкция также означает, что одна машина заменяет две, что уменьшает общие капитальные затраты.

5. Снижение трудозатрат и эксплуатационных расходов

· Затраты на рабочую силу: Благодаря автоматическому раскручиванию рулонов, управлению формованием с помощью ПЛК и гидравлической резке одна оператор может обслуживать всю производственную линию.

· Затраты на энергию: Холодная штамповка при комнатной температуре не требует нагрева, а высокоэффективная приводная система потребляет значительно меньше электроэнергии, чем гидравлические прессовые установки аналогичной производительности.

· Стоимость обслуживания: модульная конструкция и стандартные компоненты обеспечивают быстрое и недорогое техническое обслуживание.

6. Интегрированный дизайн и компактные габариты

Эта машина объединяет в себе функции размотки, выравнивания, подачи, роликовой гибки, гидравлической резки и, по желанию, автоматической укладки в одну полноценную производственную линию. При типичных габаритах длиной около 6500–7000 мм и шириной 1250–1400 мм она занимает значительно меньше площади, чем отдельное оборудование для штамповки, резки и гибки, что особенно важно для цехов с ограниченным пространством.

Схема размещения продукции

Подготовка перед производством

1. Комплексная проверка безопасности

· Проверьте основную раму и узлы трансмиссии (цепи, шестерни, муфты) на наличие затяжки, износа и надлежащей смазки.

· Убедитесь, что между формующими роликами не осталось посторонних предметов.

· Проверьте кнопку аварийной остановки, педальные переключатели и защитные ограждения. Убедитесь, что все предохранительные блокировки работают исправно.

· Убедитесь, что электрические соединения надежны, а заземление — исправно (номинальное напряжение: 380 В/50 Гц/3 фазы).

2. Подготовка сырья

· Выберите соответствующую оцинкованную стальную рулонную заготовку (или предварительно окрашенный рулон) в соответствии с производственным планом. Уточните толщину материала (для данного оборудования обычно 0,3–1,0 мм), ширину (ширина подачи обычно 914–1250 мм) и тип покрытия.

· Установите рулон на размотчик, отрегулировав расширительный оправку так, чтобы надёжно удерживать рулон. Убедитесь, что рулон не повреждён и не деформирован.

· Если используются катушки разных марок или ширин, их следует чётко упорядочить и промаркировать.

3. Настройка и отладка оборудования (самый критичный этап)

· Выберите рабочий слой: определите, какой профиль (1050 мм или 836 мм) будет изготавливаться, и активируйте соответствующую верхнюю или нижнюю производственную линию. Обратите внимание, что два слоя не могут работать одновременно.

· Подтвердить/установить формующие вальцы: Убедиться, что для заданного профиля установлен соответствующий комплект вальцов (например, для трапециевидного листа 1050 или гофрированного листа 836).

· Регулировка зазоров между валками: с помощью щупов установить зазор каждого прокатного прохода в соответствии с фактической толщиной полосы. Зазор должен быть одинаковым на всех станах.

· Установите положения пробивки и насечки (при наличии соответствующего оборудования): отрегулируйте устройство предварительной пробивки, чтобы формировать отверстия с требуемым шагом.

· Настройте параметры резки ПЛК: на сенсорной панели управления задайте длину резки, количество изделий, интервал пробивки (при наличии) и скорость формовки (для данной машины обычно 8–12 м/мин).

· Запустите сухой цикл: без загрузки материала проверьте работу станка, убедившись, что все оси движутся плавно и датчики срабатывают корректно.

4. Опытная эксплуатация с материалом

· Вручную проденьте конец катушки через направляющую подачи и роликовые стойки.

· Запустите станок на низкой скорости на первых 1–2 метрах, проверяя прямолинейность, совпадение отверстий и точность реза.

· Измерьте образец: проверьте длину, ширину, расположение отверстий и перпендикулярность профиля. При необходимости скорректируйте параметры.

· Только после того как образец соответствует требованиям качества, следует приступать к производству на полной скорости.

5. Подготовка персонала и меры безопасности

· К эксплуатации допускаются только подготовленные операторы, знакомые с оборудованием и процедурами действий в чрезвычайных ситуациях.

· Надевайте защитные перчатки, очки, средства защиты органов слуха и ботинки со стальным носком. Избегайте свободной одежды вблизи движущихся частей оборудования.

· Содержите рабочую зону чистой и свободной от масла, металлической стружки и препятствий. Убедитесь, что зона размотчика ограждена, чтобы исключить доступ в период погрузки/разгрузки рулонов.

· Во время работы никогда не прикасайтесь к формующим роликам и движущейся ленте. В случае возникновения любых отклонений немедленно воспользуйтесь аварийной остановкой.