Технические характеристики товара

Основные преимущества двухслойного профилегибочного станка

1. Высокая точность и стабильное качество профиля

Двухслойный профилегибочный станок предназначен для производства на одной производственной линии двух различных металлических профилей — например, гофрированных, трапециевидных, глазурованных плиточных или волнообразных листов. Каждый слой оснащён собственным комплектом точно обработанных формующих валков, обычно 11–24 прохода на один слой, расположенных вертикально. Общее выравнивающее устройство устраняет напряжения, возникающие при изгибе рулона, ещё до того, как полоса поступает в выбранный слой. Многопроходная прокатка обеспечивает равномерный шаг профиля, стабильную глубину, хорошую прямолинейность и отсутствие скручивания. Погрешность размеров контролируется в пределах ±0,3 мм, что гарантирует лёгкое перекрытие, надёжную герметичность и надёжные водонепроницаемые характеристики.

2. Быстрая переналадка и высокая гибкость производства

Поскольку две формующие секции интегрированы в одну машину, оператор может переключаться между двумя различными профилями, меняя направляющую подачи или управляя муфтой/селектором — при этом нет необходимости снимать и заменять тяжёлые роликовые комплекты. Это существенно сокращает время переналадки и простои. Одна машина способна выполнять заказы на два типа кровельных и стеновых панелей, что делает её идеальной для производителей, сталкивающихся с мелкосерийным, многономенклатурным или индивидуальным производством. Кроме того, это позволяет сэкономить на инвестициях и занимаемой площади, которые потребовались бы для установки ещё одной односекционной машины.

3. Значительная экономия материалов и средств

Оборудование осуществляет непрерывное холодное профилирование с использованием оцинкованной стальной рулона, предварительно окрашенной стальной рулона или алюминиевого рулона. Оно формирует изделие и нарезает его по заданной длине за один цикл, при этом отходы между резами практически отсутствуют. Коэффициент использования материала может превышать 98%. По сравнению с применением двух отдельных однослойных линий, двуслойная установка оснащена одним размотчиком, одним выравнивающим устройством, одной системой резки и одним шкафом управления, что позволяет снизить затраты на оборудование, энергопотребление и потери при обработке материалов.

4. Снижение трудозатрат и эксплуатационных расходов

· Затраты на рабочую силу: Система управления на базе ПЛК и сенсорный экран позволяют одному оператору управлять всей линией. Оператору достаточно выбрать слой и задать длину резки и количество изделий. Производительность на одного работника высока.

· Затраты на энергию: Холодная штамповка при комнатной температуре не требует нагрева. Совместная приводная система и оптимизированная мощность двигателя (как правило, 7,5–18,5 кВт в зависимости от конфигурации) потребляют меньше электроэнергии, чем работа двух отдельных станков.

· Стоимость обслуживания: модульная конструкция, стандартные комплектующие, а также термически обработанные ролики и валы обеспечивают быстрое и недорогое техобслуживание. Совместное использование систем позволяет сократить количество деталей, требующих ухода.

5. Компактные габариты и интегрированная конструкция

Двухслойная машина устанавливает две формующие установки вертикально на одном базовом каркасе. Она объединяет в одной линии размотку, выравнивание, роликовую гибку (двухслойную), резку и управление на основе ПЛК. Занимает значительно меньше площади, чем две отдельные однослойные машины. Это особенно важно для цехов с ограниченной площадью. Централизованное управление упрощает эксплуатацию, переключение профилей и контроль качества.

Подготовка перед производством

1. Комплексная проверка безопасности

· Проверьте основную раму и узлы трансмиссии (цепи, шестерни, муфты, сцепления/переключатели) на наличие затяжки, износа и надлежащей смазки.

· Убедитесь, что между роликами обоих слоёв не осталось посторонних предметов.

· Проверьте кнопку аварийной остановки, педальный переключатель, защитные ограждения и блокировки. Убедитесь, что все они работоспособны.

· Убедитесь, что электрические соединения, изоляция и заземление надёжно закреплены.

· Проверьте уровень гидравлического масла и убедитесь в отсутствии утечек в системе гидравлической резки.

· Убедитесь, что механизм переключения передач (направляющее устройство, муфта или селектор) находится в правильном положении и зафиксирован.

· Проведите пустой тест на каждой ступени. Наблюдайте за наличием ненормальных вибраций или шумов, убедитесь в нормальном возврате масла и проверьте, чтобы все детали двигались согласованно.

2. Подготовка сырья

· Выберите соответствующую катушку в соответствии с производственным планом. Уточните толщину материала (обычно 0,2–1,2 мм), ширину (как правило, 1000 мм, 1200 мм или 1250 мм) и тип покрытия.

· Установите рулон на размотчик. Отрегулируйте расширительный оправку, чтобы надёжно зафиксировать рулон. Убедитесь, что рулон не повреждён и не деформирован.

· Осмотрите первые 300–500 мм конца проволочной обмотки. Удалите повреждённый, покрытый ржавчиной или деформированный материал, затем расправьте конец проволоки и введите его в выбранный слой.

· Если используются катушки разных марок или ширин, их следует чётко сортировать и маркировать, чтобы избежать смешивания и производственных ошибок.

· Убедитесь, что выбранный профильный слой соответствует порядку и что длина реза установлена правильно.